鋁件零件加工變形的原因我們在之前的文章中已經有過分析，與鋁件具體材質牌號、零件設計

的形狀、生產條件、熱處理狀態等都有關系。今天我們來探討一下，鋁合金結構件、鋁殼等定制機

械零部件在機械CNC加工過程中值得注意的操作技巧。

    1、如果要加工的面板或底板零件上有多個凹槽、型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型腔

的次序機械加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次均勻加工，每一層盡量

同時粗加工到所有的型腔，留加工余量數值一致，然后再加工下一個精加工，使零件均勻受力，可

以有效的減小鋁件機械加工變形。

    2、對于加工毛坯去除量比較大的鋁結構、機殼零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條

件，要想辦法避免熱量集中，在CNC機械加工時，宜采用對稱車銑加工。如有一塊100mm厚的板料

需要加工到70mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度也就能達0.5mm

；若采用反復對稱刷面、進刀加工，每一面分多次加工到圖紙尺寸，一般可保證平面度達到0.2mm

以內，這一點，在車間有經驗的NC加工師傅會懂得。

    3、車銑加工鋁件時，走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除

率，一般可采用雙向加工或動態加工還有逆銑加工。即以較快的速度、較短的時間切除毛坯表面的

多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量和較高的表面光

潔度，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時

減輕零件的變形應力。

    4、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱對定制鋁合金零部件變形的影響。在切削用量的

三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使

零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的壽命。頻繁更換刀具及機床配件，無形中增加

了機械加工成本，也降低了機械加工效率。不過，在數控CNC加工中都是高速銑削，可以克服這一

難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時

保證加工效率。

    5、薄壁機殼及薄壁鋁結構工件在進行機械加工時由于裝夾產生變形，即使精加工再慢也是難

以避免變形的。為使工件變形減小到預期效果，可以在精加工即將達到要求尺寸之前，把壓緊件松

一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微夾緊，以剛能夾住工件為準（完全憑師傅經驗感覺），

這樣可以獲得理想的加工效果。總之，夾緊力的作用點要在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好

的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。

    6、在加工帶型腔、鋁機殼零件時，加工機殼的型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎

入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。

要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆理刀孔，再用銑刀銑削，或者，可以MC、UG等編程軟件制

定螺旋下刀刀路。

    鋁合金定制零部件、機殼加工在機械加工中防止變形是一個普遍的問題。我們只有在日常北京CNC加工

鋁件工作中不斷總結，相互學習，才能為用戶加工出更優質的鋁制產品零件。